2020年6月、クリエイティブとテクノロジーを掛け合わせたフットウェアブランド「MAGARIMONO」がローンチされた。ファーストコレクションである"MAGARIMONO ORIGINALS"では、3Dプリンタを使って生産した4型のフットウェアを販売。独自の生産・販売プロセスで生み出されたその独特なデザインからは、これからのものづくりへの可能性が感じられた。

そこで、「MAGARIMONO」を立ち上げたフットウェアデザイナーの津曲文登さん、デジタルデザイナーの小野正晴さんのおふたりにインタビューを実施した。

前編では、ブランドの立ち上げの経緯から「MAGARIMONO」の生産プロセスの特徴、ファッション業界の課題や異なる専門性を掛け合わせるメソッドまでを伺った。

プロダクトの生産・表現プロセスの再構築・再提示

ーーまずは、フットウェアブランド「MAGARIMONO」のブランドコンセプトや特徴について教えてください。

津曲：「MAGARIMONO」は、“異端が未来のスタンダードになる”という意味を込めて、「STEP DIFFERENT」をコンセプトに掲げたブランドです。従来のフットウエアだけではなく、あらゆるプロダクトの生産・表現プロセスの再構築・再提示にアプローチしていこうと考えています。

ーー「STEP DIFFERENT」というコンセプトを思いついた経緯をお聞かせください。

津曲：個人規模の組織でも何か新しいものを生み出し異端を発信し続けることが、何十年後かの未来のスタンダードになっていくだろうと考え、我々は「STEP DIFFERENT」と付けました。たとえば3Dプリンタ技術は、すでに大手メーカーなどが取り入れているかと思いますが、テクノロジーをうまく使えばプロダクトの生産工程は全て新しくつくり変えることができるはずです。そして、それは我々のような小さいメーカーやブランドの規模でも実現できることなので、デザインや機能性はもちろん、生産プロセスをふくめた新しいプロダクトづくりに挑戦しています。

ーーどのような経緯でブランドを立ち上げられたのですか？おふたりのバックグラウンドもふくめてお聞かせください。

津曲：僕はもともと一般企業で働いていたのですが、靴づくりに携わりたいと思い退職して専門学校に靴専攻で入学しました。その後クリエイターとして活動していたのですが、3Dプリンタなどのテクノロジーを使えればできることが増えるなと考えるようになりました。ただ、自分自身データを扱えなかったりと、1人で製作する困難さで悩んでいたときに、前職で小野と出会いました。

小野：僕自身はメイカーズムーブメントに触れて、ものづくり領域における3Dプリンタなどのテクノロジーの可能性に興味を持ちました。特に、ひとりひとりがユニークなかたちを持っている人体に関わるものへのアプローチとして3Dプリンテイングに着目して、個人で服づくりなどの活動をしていました。そのなかで、製品として実装するハードルを越えたい、それを越えることが一番面白いと考えるようになり、最も実現可能性が高いと感じていた靴の領域で一緒に取り組めるクリエイターを探していたところ津曲と出会ったのでブランドを設立しました。

これまでのつくり方を超える新しい靴づくり

ーー「MAGARIMONO」の生産プロセスの特徴を教えてください。

津曲：従来は補強用の芯材や装飾用の素材、ベースとなる生地や皮などの複数のパーツをひとつひとつ組み合わせて靴をつくっていましたが、我々の製法では補強材も装飾材も一体成形で出力するため、素材の端切れなどの材料のロスが一切発生していません。また、従来の靴づくりに比べて、パーツの点数や組み立ての工程が大幅に省略されています。最後は職人の手で仕上げるのですが、我々はこれまでのつくり方とは異なるプロセスで靴をつくっています。

当初はソールのみを3Dプリンタで出力して、従来の製法でつくったアッパーを貼り合わせようとしていましたが、工数や素材の確保などに課題が多く、安定供給することが難しいと判断したので、アッパーも3Dプリンタで出力する方法に早い段階で切り替えました。

小野：パーツ定数を減らしたことはもちろんですが、1つのパーツに複数の機能を持たせられるようになったことが大きいです。また、工場に設置されている大がかりな設備を使わずにプロダクトをつくれているので、1点からの受注生産も可能になっています。

ーー製品開発に関してはどこまでを社内で行っているのですか？

津曲：モデリングやデザインについては全て社内で完結しています。契約している企業には一部出力だけを外注で依頼しています。社員は現在この2人しかいませんが、それがむしろ強さでもあるかなと思っています。僕は靴のつくり方について、小野は3Dプリンタの特徴や出力できる素材や方法などについて理解しているので、互いに無理難題を出し合ってすすめています。

クリエイターにとってはいいことしかない

ーー3Dプリンタを使うことによるクリエイティブ面における強みとはなんでしょうか？

津曲：他のメーカーの場合は工場や人員など多くの要素が必要ですが、我々の場合は3Dプリンタさえあれば生成が可能です。工場などの外部にあまり頼らず、場所の制限もほとんどない状態でつくれることが一番の強みです。また、従来の靴づくりで必要だった木型や金型なしで生産できるので、ロット数などの制約なしに1足から自由につくれるのも特徴です。

小野：データ上でデザイン作成などを完結させられるので、より新しいアウトプットを生み出しやすいという特徴もあります。我々がつくっているものはデータなので、フィードバックさえあればデータを修正すれば柔軟に対応できます。製造ラインの確保を必要としない自由度の高い生産システムなので、クリエイターにとってはいいことしかないと思っています。

ーーたしかに製品づくりにおいてロットの確保は大きな課題のひとつです。受注生産ということですが、もし大量の発注がきた場合はどのように対応されるのでしょうか？

津曲：そもそも大量生産は目指してもいないのですが、量産向け3Dプリンタを開発している中国企業と契約を結んでいるので量産対応は可能です。

小野：3000足作れと言われてもすぐつくれるので、僕らにロットという概念は存在しないです。

ファッション業界はR&Dが弱い？

ーーものづくりに3Dプリンタなどのテクノロジーを取り入れるメリットについてはこれまでも多く語られてきましたが、普及が進んでいなかった要因は何だと思いますか？

津曲：やはりテクノロジー側の進歩が大きいと思います。3Dプリンタで出力できる素材の耐久性やバリエーションは年々上がってきているので、それも影響しているかもしれません。例えば、我々は一般的な靴にも使われてるTPUという熱可塑性ポリウレタンを使用しています。これはすでに他のメーカーが何千足と製造・販売している実績があるものです。それを踏まえているため耐久性などに問題ない靴をつくれています。

小野：すでにテクノロジー側は実装に移せる体制になってきているのですが、ファッション業界はR&Dがとても弱い業界です。ブランドやデザイナーら生む側の研究開発に課題があるのではないでしょうか。たしかに新しいデザインを生み出そうとするアクションは活発ですが、もともとのモノの成り立ちから考えた方がやっぱり新しい表現も出てくると思うんです。言い方は悪いですが、一点もののアートピースのようなものしかなく、技術の上澄みばかりで表現の根本ではないかなと。

ーーつくり方から変えるために、どのような要素が必要になるのでしょうか？

小野：クラフトマンシップはとても重要です。津曲の強みはデザインもできる上に、基本的な靴のつくり方について一通りわかっている点です。表面のデザインしかできない人間と組んでいたら、根本的に取り組むことはできなかったと思います。デジタルテクノロジーとクラフトマンシップの双方向からアイデアを出しあえたからこそ、新しいものを生み出せたと考えています。

異業種混合のメソッド

ーー異業種混合でものづくりに取り組む場合、共通言語の少なさや意思統一の難しさなどいくつか課題があると思います。おふたりはどのようにコミュニケーションを取っているのですか？

津曲：ふたりとも領域を超えることで限界を突破させたいという思いがあるので、お互いが相手に高い要求を出し合うようにしています。小野からは「靴のつくり方から考えてよ」と言われたりと、相手の領域の可能性に期待するような会話がよくありますね。

小野：決してお互いが相手の領域を理解してるわけではないと思うんですよ。これぐらいできるだろ、みたいな。（笑）津曲と最初にやろうと決めたときに、領域を掛け合わせるのであればもう全部変えようと決めてたんですよね。お互いが相手の領域に踏み込んでいくことで気づけることも多いと思います。最初に目標を決めておいて、それに向かってお互いが要求とアイデアを出しあって考えるという進め方の方がいいのかなと。

これまでの靴づくりでは発想しえなかった新しい靴づくりを実現した「MAGARIMONO」。「STEP DIFFERENT」というブランドコンセプトを体現するかのように、これまで当たり前とされてきたものごとを批判的に捉える姿勢が言葉の端々から感じられた。

後編では、これからのブランドの展開やテクノロジーを活用することで生まれるクリエイティブの可能性、これからのファッション業界と「MAGARIMONO」の展望について伺っていく。

Text by Naruki Akiyoshi

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